电炉炼钢工艺流程（电炉炼钢工艺流程叙述）-励北网

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炼钢工艺流程(详细)

炼钢工艺流程:

电炉炼钢工艺流程（电炉炼钢工艺流程叙述）

1.加料:将铁水或废钢等原料加入电炉或转炉的操作，是炼钢操作的之一步。

2.造渣:钢铁生产中调节熔渣成分、碱度、粘度和反应能力的操作。目的是通过钢铁高炉渣与金属的反应，冶炼出所需成分和温度的金属。比如氧气顶吹转炉的造渣吹氧操作，就是生成具有足够流动性和碱度的炉渣，能够向金属液面输送足够的氧气，使硫、磷降到计划钢种上限以下，尽量减少吹氧时的喷溅量和溢渣量。

3.出渣:在电弧炉炼钢过程中，根据不同的冶炼条件和目的，在冶炼过程中采用的出渣或刮渣操作。比如用单渣法冶炼时，必须在氧化结束时刮去氧化渣；用双渣法造还原渣时，必须将原氧化渣彻底排出，防止磷回流。

四。熔池内搅拌熔池内搅拌:向金属熔池提供能量，使金属熔液和熔渣运动，从而改善冶金反应的动力学条件。熔池的搅拌可以通过气体、机械、电磁感应等方式实现。

5.降低钢液磷含量的脱磷化学反应。磷是钢中有害的杂质之一。含磷较多的钢，在室温或更低的温度下使用时，容易开裂，称为冷脆，钢中含碳量越高，磷引起的脆性越严重。普通钢要求磷含量不超过0.045%，优质钢要求磷含量少。生铁中的磷主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相似。在高炉的还原条件下，炉料中的磷几乎全部被还原并溶解到铁水中。如果选矿不能去除磷化合物，脱磷只能在炉外(高)或碱性炼钢炉内进行。认识和解决铁的脱磷问题在钢铁生产史上具有特殊的意义。钢铁的大规模工业生产始于1856年贝塞麦发明的酸性转炉炼钢法。但酸性转炉炼钢不能脱磷；然而，低磷含量的铁矿石很少，这严重阻碍了钢铁生产的发展。1879年，托马斯(S.Thomas)发明了碱性转炉炼钢法，可以处理高磷铁水。碱性炉渣脱磷原理随后被推广到平炉炼钢，为现代钢铁工业的发展做出了巨大贡献。

不及物动词电炉底吹:根据工艺要求，将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体通过置于炉底的喷嘴吹入炉内熔池，以加速熔化，促进冶金反应过程。底吹工艺可以缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷和脱硫操作，提高钢中残余锰含量，增加金属和合金的收得率。并且可以使钢水的成分和温度更加均匀，从而提高钢的质量，降低成本，提高生产率。

七。熔化期熔化期:炼钢的熔化期主要为平炉和电炉炼钢。电弧炉的熔化期称为从通电开始到炉内所有钢花熔化，平炉的熔化期称为从铁水混合到炉料熔化。熔化期的任务是尽快熔化和提高炉料的温度，使熔化期的炉渣。

八。氧化阶段氧化阶段和脱碳阶段:普通功率电弧炉炼钢的氧化阶段通常是指从熔化炉料、取样分析到刮除氧化渣的工艺阶段。也有人认为是从吹氧或加矿石脱碳开始的。氧化阶段的主要任务是氧化钢水中的碳和磷；去除气体和夹杂物；均匀加热钢水。脱碳是氧化阶段的一个重要操作过程。为了保证钢的纯净度，脱碳应大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多在钢包或精炼炉中进行。

九。精炼期(Refining period)精炼期:在炼钢过程中，一些对钢质量有害的元素和化合物通过化学反应被选入气相或排出并浮入渣中，从而从钢水中除去的工艺操作时期。连铸机出钢

X.还原期还原期:在普通电弧炉的炼钢操作中，从氧化结束到出钢的这段时间通常称为还原期。其主要任务是制造还原渣，用于扩散、脱氧、脱硫、化学成分控制和温度调节。取消了大功率和超大功率电弧炉炼钢操作的还原期。

XI。炉外精炼:在炼钢炉(转炉、电炉等)中对钢水进行初步精炼的炼钢过程。)移到另一个容器中进行精炼，这也叫二次冶金。所以炼钢过程分为初炼和精炼两步。初炼:在氧化气氛中对炉料进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:脱气、脱氧、脱硫、去除夹杂物、微调成分等。在具有真空空、惰性气体或还原气氛的容器中的初始熔融钢。两步炼钢法的优点是:可以提高钢的质量，缩短炼钢车间的冶炼时间，简化工艺流程，降低生产成本。炉外精炼有很多种，大致分为常压炉外精炼和真空条件下炉外精炼两大类。根据处理方法的不同，可分为钢包处理炉外精炼和钢包精炼炉外精炼。

十二。钢水搅拌钢水搅拌:炉外精炼时对钢水的搅拌。它能使钢液成分和温度均匀化，促进冶金反应。大多数冶金反应都是相界面反应，反应物和产物的扩散速率是这些反应的限制环节。当钢水处于静止状态时，其冶金反应速度很慢。例如，钢水在电炉中脱硫需要30~60分钟。而炉内精炼搅拌钢水脱硫只需3~5分钟。当钢液处于静止状态时，夹杂物上浮并被去除，去除速度慢；钢液搅拌时，夹杂物的去除率呈指数增加，这与搅拌强度和类型、夹杂物的特性和浓度有关。

十三。钢包内喂线钢包内喂线:通过喂线器向钢包内喂入铁皮包裹的脱氧、脱硫、微调成分的粉末，如Ca-Si粉，或直接喂入铝线、碳线，对钢水进行深度脱硫、钙处理和碳铝微调的方法。它还具有净化钢水和改善非金属夹杂物形态的作用。

炼钢原理及工艺流程

【炼钢原理】在高温条件下，生铁中含有的过量碳和其他杂质被氧气或氧化铁转化为气体或熔渣而被除去。

一般来说，炼钢方法可分为平炉炼钢、转炉炼钢和电炉炼钢。

【炼钢工艺流程】炼钢原料包括铁水、废钢、合金三部分。放入炼钢设备的转炉或电炉中，冶炼出的钢进入精炼炉，达到脱气、回火、调温的目的，从而生产出合格的钢水。

轧钢加热炉工艺流程

板坯炼钢连铸车间连铸机出坯辊直接送至热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉上料辊加热。不能直接热装的钢坯用吊车吊入保温坑，保温后用吊车吊至装车架，再由加热炉的上料辊加热，留下了直接轧制的可能。连铸板坯由连铸车间通过板坯装载辊或板坯卸载辊输送到板坯库。在板坯到达入口点之前，板坯的技术数据已经从连铸车间的计算机系统发送到热轧厂的计算机系统，板坯的相关数据显示在监视器上，以便工作人员检查和接收无缺陷的合格板坯。此外，由跨运小车运送的人工检查和清洗过的板坯也需要进行检查和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯流向由板坯库计算机管理系统根据轧制计划决定。常规板坯装料和轧制:板坯进入板坯库后，根据板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳起重机将板坯堆放到板坯库中指定的堆放位置。轧制时，根据轧制计划，板坯由板坯夹钳起重机逐块从堆垛位置吊起，然后吊至板坯装车架装车。板坯经称重辊道称重检查后，送至加热炉装炉辊道。板坯测量定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。保温坑内热装轧制碳钢:板坯进入板坯库后，根据板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳起重机将板坯堆放到保温坑内指定的堆放位置。轧制时，根据轧制计划，板坯由板坯夹钳起重机从保温坑中取出，然后吊至板坯装车架装车。板坯由称重辊称重和检查，然后送到加热炉的上料辊。板坯测长定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。直接热装轧制:当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸坯通过加热炉的上料辊道输送到称重辊道，称重、检查后进入加热炉的上料辊道。板坯在指定的加热炉前测量定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。卸料辊道运送的部分直接热装板坯需要用吊车吊起，一次放在装料辊道上，然后直接送到加热炉区。如果钢厂能够通过进料辊实现直接热装板坯运输，可以减少一些吊车作业。板坯由加热炉的进料辊道输送到加热炉后，由装载机装入加热炉。加热到设定温度后，由出钢机按轧制节奏要求吊出，放在加热炉出钢辊道上。加热后的板坯出炉后，由输送辊道输送。经高压水除鳞装置除鳞后，板坯被送至定宽压机，按要求进行侧压定宽。定宽压力机更大压下量为350 mm，然后由辊道输送到之一台二辊可逆粗轧机和第二台四辊可逆粗轧机，按工艺要求轧制板坯。