镜面抛光工艺(不知道镜面抛光的操作方法)
本文介绍了抛光的原理和方法，以及常用抛光工艺的操作要点。通过正确应用抛光轮、抛光剂、磨料粒度和抛光速度，使零件加工表面达到光亮镜面的要求。
一个
序
抛光是机械加工中对零件进行精加工的过程，可以使零件表面光亮如镜。各种模具、装饰件、外观要求高的零件，电镀前都要打磨。抛光过程分为粗抛光、中抛光和精抛光三个阶段。毛坯铸造，一般是抛光轮的磨料事先用粘合剂粘合。由于研磨棒非常牢固，抛光过程类似于使用砂轮、砂带和砂布叶轮等相同的精加工过程；中光加工是将抛光剂涂在软抛光轮上，然后将工件压在高速旋转的抛光轮上进行抛光。
2
抛光原理
抛光的基本原理是通过粘有或涂有磨料的弹性抛光轮在高速旋转的条件下对工件进行软磨。抛光可以分为以下三类。
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(1)固定磨具的抛光是用胶水粘合的固定磨粒进行抛光(见图1)。由于磨粒与软抛光轮表面结合牢固，切削力大，其原理与磨削相似。抛光时，抛光轮的旋转方向与工件的进给方向一致，可以得到非常光亮的表面。如果方向相反，当抛光轮与工件接触时，磨粒会产生较大的切削力，使工件表面划伤、粗糙。
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(2)粘性研磨抛光使用带油脂的研磨抛光轮(见图2)。在力的作用下，磨粒可以在润滑脂中缓慢滚动，使磨粒的所有切削刃都有机会参与工作，抛光轮可以保持长期的工作能力。同时，在摩擦热和加工压力的作用下，抛光剂中的脂肪酸等介质与金属表面发生反应，生成易于去除的化合物，从而加快抛光效率。
(3)液体抛光轮一般由同质材料和脱脂木材或特殊细毡制成。这两种材料都是高沉浸材料，在抛光过程中可以含有大量的沉浸抛光液进行加工。原理是由四个抛光阶段完成，即自由抛光阶段、镶嵌抛光阶段、饱和钝化抛光阶段和“壳膜”抛光阶段。当使用细毡抛光轮时，整个抛光时间更短，因为毡更柔软、更均匀、更有弹性和更易浸入。抛光只有镶嵌、饱和钝化和“壳膜”三个阶段。
三
抛光轮材料
常用的抛光轮体材料有棉、麻、毡、皮、硬壳纸、软木、毛织物等软质材料。粗抛光需要较大的抛光力来提高工作效率。可以使用帆布、毛毡、硬壳纸、软木、皮革、麻等硬质抛光轮材料。中、精抛光采用棉布、毛毡等柔软性好、与抛光剂保持性好的抛光轮材料。抛光轮材料在生产前也需要加工。加工的目的是增加刚性，提高抛光能力，强化纤维，延长使用寿命，增加柔软度，增强“复制”能力，提高抛光保持力、润滑性和耐火性。处理方法包括漂白、上浆、蜡处理、树脂处理和化学处理。通过改变缝纫方式和抛光轮的网孔间距，可以调节抛光轮的弹性和刚性。涡流缝合线 *** 和使用方便，用途广泛。此外，还有同心圆、棋盘状、放射状缝合线。如果抛光轮的缝制方式相同，缝制间隔大，则抛光轮的弹性大；否则弹性小，刚性大。
四
抛光剂的选择
抛光剂由粉末状抛光材料、油脂介质和其他合适的成分制成。根据其在常温下的状态，可分为固体抛光剂和液体抛光剂。根据介质的成分或性质，固体抛光剂可分为润滑脂和非润滑脂。根据介质的成分或性质，液体抛光剂可分为三种类型:不透明型、液体油脂型和无油脂型。但是通常使用固体抛光剂。
固体油脂抛光剂包括Cezar抛光膏(熔融氧化铝)，用于碳钢、不锈钢和有色金属的粗加工铸造；金刚砂膏(刚玉、金刚砂)，用于碳钢和不锈钢的粗抛和抛光；黄色抛光膏(板状硅藻石)，用于铸造铸铁、黄铜、铝、锌；用于重铸铜、黄铜、铝和镀铜表面的氧化铁棒；白色抛光膏(烘焙白云石)，用于铜、黄铜、铝、铜、镍镀层的精细抛光；用于抛光不锈钢、黄铜和镀铬表面的绿色抛光膏(氧化铬);红色抛光膏(精制氧化铁)，用于金、银、铂的精细抛光；塑料抛光剂(微晶无水碳酸盐)用于塑料、皮革和象牙的抛光。
液体抛光剂一般是氧化铬和乳剂的混合物。
五
抛光磨料粒度的选择
抛光剂中磨料的粒度直接影响抛光后的表面粗糙度和抛光效率。磨料粗糙，工件表面粗糙度大，加工效率高。磨料细，工件表面粗糙度小，但加工效率低。当表面粗糙度Ra = 1.6 ~ 3.2微米时，粒径为F46~F60。当Ra = 0.4 ~ 0.8微米时，粒径为F100~F180。当Ra = 0.1 ~ 0.2微米时，粒径为F240~W28。当Ra = 0.025 ~ 0.05μ m时，粒径为W20 ~ W5。当Ra≤0.012μm时，粒径
六
抛光速度和压力的选择
(1)抛光轮圆周速度抛光时，在一定压力条件下圆周速度越高，磨粒切削量越小，有利于降低工件表面粗糙度，提高抛光效率。抛光钢、铸铁、镍、铬等硬质材料时，抛光轮速度为30 ~ 35m/s；抛光铜、铜合金、银时，抛光轮速度为20 ~ 30m/s；抛光铝、铝合金、锌、锡等软质材料时，抛光轮的速度为18 ~ 25m/s，在实际工作中，选择抛光轮的速度时，应根据具体情况灵活掌握，以达到安全、高效、优质的目的。
(2)工件对抛光轮的压力与抛光效率和工件表面质量密切相关。粗抛，压力比较大，为了提高工作效率；精加工时，用较小的压力来提高工件的表面质量。一般粗抛压力为10 ~ 30 MPa，精抛压力为5 ~ 10~30Mpa。
七
其他抛光工艺
(1)砂纸(布)打磨是一种传统的工艺方法，简单灵活。它可以在车床和磨床上手动完成，以进一步降低工件的表面粗糙度，而无需其他设备。但砂布的磨料粒度必须根据工件表面粗糙度的要求合理选择。例如，当表面粗糙度Ra = 0.1 ~ 0.8微米时，砂布的磨粒尺寸为F150~F240。砂布叶轮用于抛光内孔和表面(槽)，现在广泛用于抛光。叶轮由树脂结合砂布上的磨粒制成。叶轮上的砂布呈渐开线分布，非常柔软，密度高，有弹性。使用时，可安装在电动或气动工具上。根据工件表面的要求，可以选择不同直径和粒度的砂布叶轮，非常方便。
(2)液体抛光:将磨料和液体悬浮砂混合，用压缩空气体通过喷嘴高速到达工件表面进行光整。这种抛光方法可以在表面粗糙度Ra=0.2μm m的基础上快速获得Ra=0.05-0.1μm .主要用于其他方法难以精加工的表面(如气孔、复杂表面、微小沟槽)。
电解抛光机
电解抛光机
(3)电解磨削组合抛光的原理与机电磨削基本相同。抛光时，抛光头接DC电源的负极，工件接正极。电解液由液压泵注入抛光区域，抛光头以一定的速度和压力旋转。打开DC电源后，工件表面被电解液溶解，形成钝化膜。薄钝化膜的硬度比工件材料本身的硬度低得多，很容易被抛光头上的磨料去除。由于该过程只在0.1s内循环，抛光效率高，质量好，成本低。
(4)超声波电火花复合抛光依靠超声波磨削和电火花放电对工件表面进行精加工，其效率比单纯的超声波机械抛光高3倍以上。其更大特点是能高效抛光小孔、窄槽、缝隙和小精密表面，表面粗糙度Ra可达0.08 ~ 0.16 μ m。
(5)磁性磨料抛光如图3所示，将磁性磨料置于磁场中，沿磁力线方向排列成磁刷。当工件进入NS磁极中间时，做相对运动，用两极磨具对工件进行抛光。工件表面粗糙度Ra值在8~12s内可达到0.2μm。
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实践证明，抛光是机械加工中应用广泛且日益成熟的表面光整加工方法。既有传统技术的实践经验，又有现代技术的理论基础。操作简单，经济实用。这一阶段开发的许多高效、优秀的抛光新工艺，要在经过工艺试验达到理想效果后，因地制宜、因地制宜地进行集成推广。
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