塑料染色(如何给塑料上色)
塑料着色是指将一定量的着色材料与天然塑料均匀混合分散，使其均匀分散在塑料中，使整个塑料得到均匀颜色的过程。塑料着色常用的方法有干混着色、干颜料混合着色、糊状着色和颜料混合。
干法染色
干法着色又称浮染、粉末着色、纯颜料着色，可生产普通塑料制品。它简化了造粒工艺，直接采用注塑、挤出等加工方法生产有色产品，避免了造粒加热引起的树脂降解。
干法着色一般用白油、松节油等表面活性剂作分散剂，使着色剂能很好地附着在树脂颗粒上。
这种方法适用于生产多种颜色、小批量的产品。金属板材着色可以通过减少混合和造粒工序，避免混合过度的颜料片状晶体受损，影响塑料制品的闪光着色效果。
干混法的缺点是混合和投料都会产生粉尘飞扬，污染环境，影响工人健康。而且换色时，成型设备的料斗清洗工作量大，操作麻烦。
当混合条件如混合设备、树脂量，尤其是时间不同时，分散状态会发生变化。
用干颜料混合物着色
在使用分散性很大的颜料，以及塑料厂家难以调色的情况下，可以使用颜料供应商提供的粉状调色颜料混合物，即通过研磨机将颜料混合粉碎，同时在配料中加入一些分散剂或润滑剂，得到容易分散的颜料混合物。
具有减少着色工作量，提前完成分散作业，节约成本，提高工作效率的优点。缺点是环境污染严重。
糊状着色剂着色
膏状着色剂是利用三辊研磨机、捏合机等混合搅拌设备，利用增塑剂、多元醇、脂肪酸甘油酯等液体载体将颜料研磨成糊状的一种颜料膏。因此颜料细腻，分散效果好，在生产过程中不会发生颜料颗粒的聚集。
这种着色剂的颜料颗粒小于薄膜厚度，因此可用于生产塑料薄膜着色。当然，因为是液体载体，上色过程中没有粉尘污染。
与前两种着色剂相比，膏状着色剂的生产由于研磨设备和生产工艺的原因，不如干法简单方便，成本略高，但比色母粒低1/3。膏体着色法主要用于PVC、不饱和聚酯、聚氨酯等塑料的着色。
颜料混合物
颜料混合物可细分为颜料预分散体(粉末、无树脂或少量树脂)、未切割色饼(薄片，一般用于PVC)和色母粒。
颜料混合物是颜料的浓缩物，颜料的含量为20%~80%，颜料经过精制并充分分散在树脂或分散剂中，以不规则(片状、饼状、粉状)和规则颗粒状混合成各种颜色在市场上销售，但多以母料形式销售。
用色母粒着色有以下优点:颜料分散性好；色彩鲜艳，易于调节；操作环境改善，几乎无粉尘；减少设备清洗时间和成本。
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