tpm（tpm管理）-励北网

今天想和大家分享一些关于tpm(tpm管理)的问题。以下是这个问题的总结。希望对你有帮助。让我们看一看。

tpm（tpm管理）

一、tpm是什么意思？

TPM英文缩写，翻译成中文是全员生产性维护，也译为全员生产性维护。是以提高设备综合效率为目标，以整个系统的预防性维护为过程，以全员参与为基础的设备维护管理体系。TPM管理活动包括六个方面:设备保护、质量保护、个人提高、业务提高、环境保护和人员培训。通过全体员工的积极参与，企业可以得到全方位的改善和提升。TPM起源于20世纪60年代美国的PM(预防性安全)。经过扩展和创新，TPM(全面生产管理)于1981年在日本形成。

含义:TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，其中文翻译为Total Productive Maintenance，也译为Total Productive Security。TPM，其他英文单词的缩写，与此无关。TPM起源于20世纪60年代美国的PM(预防性安全)。经过在日本的拓展和创新，1981年形成了全公司的TPM(全面生产管理)，并在日本取得了巨大的成功。它随后在世界各地实施。1991年，之一届TPM世界大会在日本东京召开。来自23个国家的700多人出席了会议。TPM活动由设备保存、质量保存、个人提升、业务提升、环境保存、人员培训六个方面组成，可以全方位提升企业。起源:TPM起源于全面质量管理(TQM)。全面质量管理是爱德华·戴明博士对日本工业影响的直接结果。第二次世界大战后不久，戴明博士去了日本开始他的工作。作为一名统计学家，他最初负责教日本人如何在他们的制造业中使用统计分析。然后如何利用数据结果在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其质量控制原则很快受到日本职业道德的影响，形成了具有日本特色的产业生存之道。这种新的制造理念最终形成了众所周知的TQM，其中设备维护就是早期的TPM。是1961年日本电装(在天津有几家公司)引入PM生产安全的开始。7年后，公司决定全员参与，进行全员安保。经过两年多的努力，TPM成功诞生了。发展:当TQM要求将设备维护作为检验要素之一时，发现TQM本身似乎并不适合维护环境。这是因为预防性维护(PM)措施已经被注意了相当一段时间，并且大多数工厂已经采用了PM。而且利用PM技术制定维护计划，保持设备正常运行的技术已经成熟。但是，当需要增加或提高产量时，这种技术往往会导致对设备的过度维护。其指导思想是:“如果一滴油能更好，那么更多的油应该更好”。这样，提高设备运行速度必然导致维护工作量的增加。在通常的维护过程中，很少或根本不考虑操作员的作用。维修人员只培训常用的不完善的维修手册中规定的内容，不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到仅计划维护是不够的。要在遵循TQM原则的前提下解决这一问题，就需要对原有的TPM技术进行改进，从而将维护纳入整个质量过程。

发展阶段:发展的之一个重要阶段后期维护(BM)阶段(二战前至1950年)发展的第二个重要阶段预防性维护(PM)阶段(1950 -1960年)发展的第四个重要性为了让员工积极参与管理战略，最关键的因素是创造局部变化，消除员工的认知盲点。也就是说，管理者在现场部门创造快速的变化，让员工在之一时间看到这些变化，从而增强他们对改进活动的信心，提高工作效率。其次，引导员工积极参与改进，因为一个企业仅靠少数管理者在改进中的力量，显然不可能实现目标。在这种情况下，员工需要参与企业的改进，从而达到更佳效果。如果员工看不到在企业中的发展前景，或者自身的价值在企业中得不到体现，那么他们就不太可能和企业一起进步。因此，企业应该鼓励员工，给予他们足够的信任，从而调动他们的积极性，让他们加入到改进中来。最后，企业要不断提出更高的目标。为了明确TPM活动的效果，企业应掌握循序渐进的原则。但现实中，一些企业往往会犯这样的错误，一开始就制定了非常高的目标。员工不仅会觉得遥不可及，还会失去信心和改进的动力。最后，企业的改进活动以失败告终。其实最科学的方法就是不断提出更高的目标，不断提高的过程需要循序渐进。企业应根据改进的实施情况适时提出不同的目标，逐步提高目标水平，从而提高效率。

元素:1。TPM致力于设备综合效率更大化的目标；2 .由TPM部门共同实施；3 .全员生产性维护涉及到从更高管理层到现场工作人员的每一个员工；4 .TPM由激励管理驱动，即独立的小组活动。TPM是全面追求企业生产效率极限的现场改进活动:1。以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。针对冶金企业历来被认为“傻、大、黑、粗”、“脏、乱、差”的传统观念，我们选择5S活动作为突破口，重点开展三项专项整治。整治“脏、乱、差”的生产现场，净化工作环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，提高设备的实物质量；改造厂区动力管网，打造全新企业形象。2、抓好典型示范机引导，带动一般，全面推广。把TPM管理局限于5S活动的整改，认为5S活动做好了，TPM管理就做好了，这是远远不够的。为了更上一层楼，我们采取了“学习、比较、建规范、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，遵循从单台设备到大机组“由简到繁”的原则，先后培育建立了水泵站、变电站、吊车、液压站、仪表室等53台典型示范机。这些机器广泛建立和完善了区域TPM管理责任制、环境卫生、隐患处理、润滑紧固、定期换油、维护保养等工作。都是由人来执行，充分体现全员参与的TPM管理理念。标准:16年制定，上一代标准是TPM 1.2，2011年制定。与TPM 1.2相比，TPM2.0具有更好的兼容性和更高的安全性。如果要使用TPM2.0，你的电脑中需要一个符合TPM 2.0标准的安全芯片，所以一个完整的TPM 2.0模块可以理解为TPM 2.0标准+安全芯片。TPM模块的主要功能是加密，芯片内置的加密算法生成密钥，可以有效保护计算机，防止非法用户访问。同时，由于TPM芯片本身的存储能力，一些计算机指纹识别和磁盘加密功能也将由TPM模块实现。如果要确认您的计算机是否有tpm 2.0模块，可以在run命令中输入tpm.msc打开tpm管理器，检查tpm模块的状态。目前笔记本电脑普遍使用TPM 2.0模块，台式电脑很少，因为台式电脑即使支持TPM 2.0模块也会默认关闭。如果开启的话，很简单，在主板的BIOS中开启即可。在通用电脑高级高级选项中，以华硕主板为例，我们进入高级选项的PCH FW设置。进入高级后，可以看到PTT选项。因为国内消费主板因为政策原因不提供TPM芯片，需要处理器的支持。PTT是英特尔处理器模拟TPM的功能。BIOS中默认的PTT选项是“开启独立TPM”，实际上是关闭PTT选项。下面的“开启”选项才是真正的开启。打开英特尔PTT时请注意。确认PTT开启后，TPM 2.0也会开启。因为PPT开启没有TPM芯片，所以很多消费级主板都会提供TPM插槽，可以单独购买TPM 2.0模块解决。但是因为这次Windows 11的需求，最近TPM 2.0模块价格飙升。但是根据我国的政策，目前市面上几乎没有零售的TPM模块。你想买的慎重TPM2.0TPM2.0其实并不是高端平台的专属技术。现在很多新电脑都自带TPM 2.0，只需要手动调整即可。但是很多旧电脑都没有TPM2.0，想要体验就需要升级。这种捆绑销售让人反感很正常。但是为了所谓的数据安全增加用户负担，大部分人显然不会买账。特点:日式总产保养与原保养相比，主要突出了“全”字，有三层含义，即全效率、全系统、全员参与。所谓总效率，是指设备全寿命周期费用评估和综合效率，本章后面会讨论。整个系统包括生产和维护的各个方面，如预防性维护、维护预防、必要的事后维护和改进维护。全员参与，意味着这种维护体系的群众性特征，从公司管理者到相关部门，直到所有运营人员都要参与，尤其是运营人员的独立小组活动。TPM的主要目标是“总效率”，即限制和减少六大损失:(1)设备停机损失(停机损失)。(2)设置和调整停机损失。(3)失去怠速，空怠速和临时停机。(4)减速(速度损失)。(5)废品、二次次品、废品损失，边角料损失(缺陷损失)。(6)产量损失(从安装到稳定生产的间隔时间)。有了这三个“全”字，生产维护才能更彻底的落实，生产维护的目标才能更有效的保证。这也是日本总产维护的独特之处。随着TPM的不断发展，日本将这种自上而下、全系统的设备管理体系的目标提升到了更高的层次，提出:“停机时间为零！浪费为零！事故为零！”奋斗的目标。

两个。TPM是什么意思？

“TPM”是英文Total Productive Maintenance的缩写，它的中文翻译是Total Productive Maintenance，也翻译成Total Productive Maintenance。

“全面生产性维护”的特点:

1.总效率:指设备全寿命周期成本评估和综合效率。

2.整个系统:应该包括生产和维护系统的各个方面。

3.全员参与:设备计划、使用、维护等所有部门。必须参与，特别强调经营者的独立团体活动。

“TPM”是以提高设备综合效率为目标，以整个系统的预防性维护为过程，以全员参与为基础的设备维护管理体系。强调全面生产维护的五个要素:

1.致力于设备综合效率更大化的目标。

2.在设备的整个寿命期间，建立一个全面的预防性维护系统。

3.由各部门共同实施。

4.它涉及到每一个员工，从高层管理人员到现场工作人员。

5.通过动机管理，即独立的小组活动来促进。